在前面的文章里我們了解了在純鋁板生產中有許多因素會導致其產生氣泡，本文我們就這些因素的解決方案一一解析：

　　1、合理制定壓余厚度，過厚的壓余會增加主剪帶出殘鋁的長度，過薄的壓余則會增加縮尾夾雜進入產品的風險，也不利于生產效率的提高。合理的壓余厚度可以改進主剪剪切口的效果，防止主剪剪切力將帶板向后拉扯，導致剪切切面不平整。一般壓余厚度控制在60120mm為宜。

　　2、對于有導流的鋁板模具，導流形狀可以設計成沿著擠壓鋁流的方向喇叭口。對于2、5和7系硬合金擠壓鋁板，盡量不用擴展擠壓，如果在擠壓比太大的情況下，擴展角度也要≤30°，減小金屬在模腔內流動的角度，防止擠壓死區的產生，規避出現斷斷續續呈直線排列的點狀氣泡的情況。

　　3、純鋁板在鑄錠熔鑄階段加強對金屬熔體的精煉，采用效率較高的除氫精煉設備進行除氣，具體的方法有增加通惰性氣體的時間和增加惰性氣體的排量等。每次鑄造前在流槽進行多次的氫含量檢測，保證熔體中的氫含量達到要求的低水平。鑄造過程保持環境干燥，盡量規避在潮濕、陰雨天氣鑄造硬合金鑄錠。投入返回廢料時，建立嚴格的廢料返回制度，保證廢料中的雜物、積水不混入熔煉爐中，格外是以鋁屑為主的廢料中經常含有切削液、冷卻水等，嚴重影響了原料的質量。如果計劃鑄造高質量的鑄錠，要少投或不投含雜質多的返回料，或是烘爐烘干爐內水蒸氣，從源頭上防止水分進入。

　　4、控制鑄錠原料的表面質量，規避鑄錠表面產生較大的缺陷，在生產之前，對鑄錠表面進行檢查，防止鑄錠表面有高過2mm的凹凸、孔洞;對鑄錠進行清理，如有需要，須對鑄錠進行車皮加工，將表皮冷隔、金屬瘤、殼層等缺陷解決，并且保證鑄錠表面沒有灰塵、雜物、油漬等。

　　5、定期清理擠壓筒和擠壓墊，不同合金生產之前須清理擠壓筒內部，進行一次或多次清筒操作，將殘鋁和雜質的影響清去。

　　6、生產純鋁板時，定期對擠壓筒內襯內壁進行檢查，如果發現漲肚、顯明刮損等缺陷，盡快將內襯拆下，進行機加工車內圓處理或者對內襯進行更換。

　　7、油性脫模劑為有機物，遇熱容易分解，形成CO、CO2SO2等氣體，而且脫模劑中的石墨進入金屬當中會形成非金屬夾雜，導致金屬分層，因此在生產中應盡量減少使用油性脫模劑等對擠壓筒內腔、擠壓墊工作帶、主剪剪切刃部分進行潤滑。即使非要潤滑擠壓墊時，也要防止潤滑劑進入擠壓筒內部。